На главную Обратная связь Карта сайта

Статьи по теплоизоляции

Опыт производства труб с комбинированным покрытием от внешной коррозии
Материалы Конференции "Термо сети. Современные решения"
17 по 19 мая 2005 г. НП "Русское теплоснабжение"
Борщёв Д. В., генеральный директор
ООО "ПИГ "ЦентрПромРесурс", Москва
Наше предприятие «ЦентрПромРесурс» практикуется на работах по увеличению
надежности и повышению срока службы разводящих тепловых сетей. Основным направлением
деятельности является создание железных труб с усиленным внешним
противокоррозионным покрытием для высокотемпературных режимов эксплуатации в критериях
повышенной влажности. При решении данной задачки нам, в той либо другой мере, приходится и всем
комплексом сопутствующих заморочек.
Имея долголетний опыт производства и поставки потребителям железных труб мы, как и почти все
пришли к выводу, что существующая практика проведение антикоррозионной защиты труб
при монтаже не только лишь противоречит нормативным требованиям, да и изжила себя
экономически.
За крайние годы приметно усугубилась коррозионная обстановка эксплуатации подземных
коммуникаций. Повысились засоленность и уровень грунтовых вод. Возросла возможность
возникновения блуждающих токов.
В тоже время, по ряду обстоятельств, снизилась квалификация и производственно-технологическая
дисциплина производителей работ.
Но, основным фактором конфигурации технической политики в отрасли явилось понижение
стоимости толики самой несущей трубы в общей стоимости работ. Так, к примеру, в крайние два
года при ремонте разводящих тепловых сетей, имеющих средний поперечник Ду 100, стоимость
самой трубы составляла 6-8 %. В то время как толика стоимости статьи «благоустройство»
достигла 25-30%.
В тоже время, по вышеизложенным причинам, безаварийный срок службы самой несущей
трубы, определяющей эффективность всех вложений, снизился до 8-10 лет.
Становится оправданным применение наиболее дорогостоящих антикоррозионных решений,
которые с излишком окупаются за счет роста срока службы.
Руководствуясь требованиями СНиП 2.04.07-86* «Тепловые сети» , РД «Типовая аннотация по
защите трубопроводов тепловых сетей от внешной коррозии» 2003 года и в согласовании с ТЗ
(техническим заданием) ГУП «Мосгортепло», учитывающим специальные условия
эксплуатации их объектов, нами три года назад начата и в текущее время завершена работа по
созданию производства железных труб с усиленным антикоррозионным покрытием.
Чистка поверхности способом дробеметной обработки до степени 1 по ГОСТ 9.025 и шероховатости 15 мкм по ГОСТ 2789.
Нанесение слоя алюминия общей шириной 250-300 мкм способом электродуговой металлизации по ГОСТ 7871.
Окраска эпоксидной эмалью ЭП-969 салатной ТУ 6-10-1985 с получением толщины сухой пленки 100-120 мкм.
Жгучая сушка эмали терморадиационным способом при температуре 140°С до заслуги относительной твердости 0,7.
Таковая система обеспечивает срок службы защищаемой поверхности более 25 лет
определенный для теплосетей постановлением Правительства № 1072 от 22.10.90 г.
Данная защитная система обширно применяется за рубежом для защиты железных конструкций в
условиях завышенной влажности. К примеру, в США комбинированные металлизационные
системы являются основными для защиты мостов и опор ЛЭП.
В нашей стране металлизационные покрытия по ряду обстоятельств (таковых как нормирование и
дефицит алюминия, работа на стыке технологий – вместе электродуговой процесс и процесс
окраски) не получил в прошедшем настолько широкого распространения.
У нас в энергетике в 70-80-х годах имеется положительный опыт внедрения комбинированных
покрытий опор ЛЭП группой Сафонова (Александр Александрович для справки) с сотрудниками,
и Коваль использовал металлизацию алюминием труб магистральных тепловых сетей, как нам
известно, крайние до этого времени удачно служат.
Кстати, Александр Владимирович Коваль воспринимал роль в нашей работе на исходном шаге
проектирования и мы благодарны ему за бесценную помощь в выборе ряда технологических
параметров.
В текущее время нами на сто процентов освоена разработка определенная техническим заданием,
смонтированы и выведены на плановую производительность две механизированные поточные
линии по производству труб с металлизированным антикоррозионным покрытием. Все
основные операции, начиная от погрузки на линию и заканчивая выгрузкой происходят без
применения ручного труда. На полосы лишь две ручных операции, это установка и удаление
направляющих втулок, обеспечивающих труб на конвейере в сплошной поток. Отсутствие
ручного труда обеспечивает нам высшую производительность и качество работ.
Не считая того, с целью увеличения технологичности и свойства была проведена работа по
модификации эмали ЭП-969. ЭП-969 является эмалью двойного внедрения – для защиты
теплосетей и для электроизоляции плат печатного монтажа для устройств работающих в
тропических критериях. Крайняя область внедрения описывает низкую вязкость и скорость
высыхания, которые обеспечивают неплохую пропитку и щадящий режим отверждения не
допускающий при усадке физических нагрузок на радиоэлементы монтажа. В критериях нашего
производства это приводит к увеличению нужного числа слоев и повышению энергозатрат.
По нашему заданию создатели эмали ЭП-969 ОАО «Спектр» провели модификацию материала,
разработано приложение №4 к ТУ для выпуска измененной эмали ЭП-969 Т (специально
для теплосетей).
У эмали ЭП-969 Т за счет некого роста содержания сухого остатка повышена вязкость
по вискозиметру ВЗ-4 до 28-30 секунд. Характеристики отверждения доведены до последующих
значений 20 минут при 100°С и 4 минутки при 140°С. При всем этом, достигается наибольшая
относительная твердость покрытия 0,78 , в то время как у базисной эмали ЭП-969 наибольшая
твердость 0,70.
Нами были определены и оценены технико-экономические характеристики всех имеющихся в стране
производителей эмали ЭП-969. На первом шаге в качестве производителя эмали была
определена Компания «Дельтапласт», находящаяся рядом, имеющая высшую квалификацию
сотрудников и германское оборудование, но опосля первого года работы за срыв поставок и
негибкость технической политики Компания была заменена на Ярославский лакокрасочный завод.
ЯрЛЗ имеет неплохую репутацию, выпускает эмаль с учетом наших доп требований,
кроме того, нами проводится 100%-ный входной контроль всех партий материала.
Применение эмали ЭП-969 Т позволило нам понизить нужное для заслуги данной
толщины количество слоев с 5-ти до 2-х, повысить твердость и стойкость покрытия к царапанию,
снизить время отверждения.
Благодаря этому существенно уменьшилась длина производственной полосы и снизились издержки
на создание.
При исключении операции металлизации на полосы возможен выпуск лишь окрашенных труб
занимающих наиболее низкую ценовую нишу. Такие трубы, произведенные в промышленных критериях
более добротны и дешевле, чем трубы, окрашенные в трассовых критериях. Данная категория
труб нужна, к примеру, для ремонта теплотрасс, запланированных, по каким или
причинам, к реконструкции в наиблежайшие 10-15 лет.
В последнее время нами планируется дополнить производственную линию еще
одной операцией. Заказано оборудование по нанесению на защитную систему внешнего слоя
полипропилена способом экструзии. Слой полипропилена шириной 2-3 мм существенно повысит
влагостойкость. Такие трубы могут выдерживать долгий контакт с водой и представлять
интерес для газовой отрасли.
Мы считаем, что железные трубы еще не исчерпали собственный потенциал в деле обеспечения
надежного тепло- водо- и газоснабжения. В пользу железных труб свидетельствуют их еще пока
не превзойденные иными материалами физико-механические характеристики, такие как крепкость,
модуль упругости, пластичность и т.п.
За долгий период их внедрения накоплен большой положительный опыт работы, обучены
соответствующие спецы, совершенствованы приемы и технологические операции работы
с ними.
Развитая промышленная база производства железных труб обеспечивает стабильность параметров и
высокое качество.
Мы отдаем для себя отчет, что лишь несущая труба , какой бы неплохой она не была, не может
обеспечить надежность всей системы, определяемой надежностью самого слабенького звена.
Поэтому, решение задачки в комплексе является актуальной и определяющей. С данной целью нами
проводятся последующие работы.
Вместе с ГУП «Мосгортепло» разработаны и используются с 2004 года конструкции
подвижных и неподвижных опор разных типоразмеров.
На участке ручной металлизации налажено создание отводов с усиленным
металлизационным комбинированным покрытием.
Разработана разработка и аннотация по защите сварных стыков. Разработка включает
следующие операции. Ручная зачистка сварного шва с помощью ткацкой чесальной гарнитуры,
которая представляет собой ленту с железной щетиной. Таковой инструмент дозволяет
довольно быстро и отменно зачистить околошовную зону и сам сварной шов и в особенности
легко его труднодоступную часть. Дальше наносится два слоя эмали ЭП-969 мокрый по мокрому с
интервалом 15 минут и проводится естественная сушка эмали в течение 1,5- 2.0 часов. Потом на
свежеокрашенную поверхность, служащую адгезивом, наносится материал силопласт. Данный
материал представляет собой ленты армированные стеклотканью который отверждается водой.
Т.е., ленту опускают в воду, выдерживают 1 минутку и потом накручивают на стык. Таковым
образом, в зоне стыка появляется полимерная муфта шириной 4-5 мм, которая быстро твердеет,
а в процессе температурного действия при эксплуатации набирает физико-механические
показатели прочного стеклопластика. Даже ежели допустить, что в процессе работы
сварной шов будет на сто процентов разрушен за счет коррозии с внутренней стороны,
стеклопластиковая муфта еще долго будет обеспечивать работоспособность конструкции. Т.е.
такое решение превращает слабенькое звено в более мощное. В качестве запасного
варианта защиты швов нами рассматривается мастика «Вектор».
При эксплуатации тепловых сетей к главным потерям от коррозии по значимости в плотную
приближаются теплопотери. Основная масса технических решений по термоизоляции еще далека
от совершенства. Мы, также, не упускаем из виду эту делему. У нас есть задел по разработке
отечественного аналога тонкослойной тепловой изоляции типа «Термал коут» на базе
вспученного перлита. К импортному аналогу, не считая его высочайшей цены, есть вопросца по
прочностным показателям.
Также в текущее время, мы рассматриваем вопросец о способности производства на нашей базе
труб в ППМ (пенно полимерно-минеральная) изоляции.
Следует отметить, что мы являемся сторонниками внедрения под хоть какой тип тепловой
изоляции труб с противокоррозионным покрытием. При незначимом повышении издержек,
антикоррозионное покрытие в случае локального выхода из строя тепловой изоляции, еще длительное
время будет противостоять коррозионному действию.
Дополнительно по поводу тепловой изоляции охото огласить последующее. В текущее время, в
нормативной документации на теплоизоляцию находятся требования, характеризующие
только их начальные термо и физико-механические характеристики. Ощущается настоятельная
потребность введение характеристик характеризующих стойкость материала к тепловому старению
и термо-окислительной деструкции. Мы хотят в последнее время опубликовать наше
видение данной трудности.
Также, из ближайших наших планов освоение в промышленных критериях производства типовых
элементов новейшей конструкции неподвижных опор.
Элемент будет представлять собой рабочую трубу, расположенную в гильзе. Рабочая труба и
места приварки упоров в промышленных критериях будут защищены комбинированным
металлизационым покрытием. Меж трубой и гильзой будет сотворена пенотеплоизоляция, а
между двойными упорными щитами электроизоляция. Не считая того, на трубе предусматривается
наличие ИФС (изолирующее фланцевое соединение) и организация токоотвода на заземленный
анод. Из таковых частей способом сваривания упорных щитов гильзы в трассовых критериях
будут получаться нужные конструкции неподвижных опор. Представляется, что таковая
конструкция существенно понизит коррозионную повреждаемость тепловой сети в таком
традиционно слабеньком месте как неподвижная опора.
Нам представляется многообещающим, внедрение металлизированных труб на участках
аварийного ремонта (как более коррозионноопасных) и в особенности в местах завышенной
вероятности наличия блуждающих токов.
Предстоящее развитие входного контроля. 100%-ный контроль состава стали и УЗД (ультразвуковая диагностика) контроля свойства трубы;
Разработка технологии консервации внутренней поверхности труб на период хранения.
Таковым образом !
Отработана разработка и запущены две механизированные поточные полосы по производству железных труб с усиленной антикоррозионной защитой для разводящих тепловых сетей. Ожидаемый их срок службы наиболее 30 лет. Производительность каждой полосы при 2-х сменной работе 100 км/год.
Предложено комплексное антикоррозионное решение конструкций частей тепловых сетей.
Определены и проводятся работы по многообещающим фронтам предстоящего развития.
В процессе освоения производства в 2003-2004 годах и выхода на проектную мощность нами выпущено и реализовано наиболее 150 км трубы с усиленной антикоррозийной защитой.
РосТепло.ру,
Рекомендуем еще поглядеть по теме .
      
Наши филиалы: Санкт-Петербург / Новосибирск / Екатеринбург / Нижний Новгород / Самара / Омск / Москва /