На главную Обратная связь Карта сайта

Статьи по теплоизоляции

Новое противокоррозионное алюмокерамическое покрытие на базе плазменного нанесения
Журнальчик "Анонсы теплоснабжения", № 12 (16) декабрь 2001, С. 40 – 41,
А.А. Сиротинский, к.т.н. АО ВНИИСТ, г. Москва
С.В. Петров, д.т.н., А.Г. Сааков, д.т.н., НПП ТОПАС, г. Киев
Способы плазменного напыления относятся к числу более активно развивающихся направлений в области защитных покрытий. Они заняли место в группе промышленно развитых способов и характеризуются высочайшей универсальностью, производительностью, легкостью в автоматизации, высочайшей скоростью протекания физических действий и др. Напыление может производиться как на малые поверхности изделий, так и на огромные, фактически без ограничения размеров поверхности. Внедрение плазмы дозволяет создавать покрытия различного назначения (износостойкие, коррозионностойкие, теплозащитные, электроизоляционные и остальные).
Практический опыт внедрения плазменных покрытий, скопленный за крайние 20-30 лет в разных отраслях индустрии, указывает, что износ деталей машин, эксплуатируемых в самых различных критериях, миниатюризируется, обычно, в 2-5 раз.
Обычно для плазменного напыления употребляли инертные газы (азот, аргон, гелий, аммиак и их консистенции с водородом). Накладность и дефицитность их обуславливали трудность при практической реализации плазменных технологий. Внедрение в качестве плазмо-образующей среды консистенции воздуха с углеводородным газом (метаном, пропан-бутаном) либо сжатого воздуха позволило воплотить на практике в широком промышленном масштабе
Новейший тип плазменных установок.
Индивидуальности таковых установок и реализуемых технологических действий – комбинирование электрической и тепловой энергии, которая выделяется в зоне нагрева материала.
При плазменном нанесении покрытий на поверхности изделия формируется слой из частиц порошка, владеющих определенным запасом тепловой и электрической энергии, приобретенной в итоге взаимодействия со струей дуговой плазмы. Температура плазменной струи добивается 5000-10000 К, а скорость истечения – 1000-3000 м/с. В плазменной струе частички порошка грануляцией 20-150 мкм расплавляются и получают скорость 300-500 м/с. В итоге нанесения формируется композиционное покрытие, которое состоит из дюралевой матрицы с умеренно распределенными в нем, и металлургически связанными, частичками керамики, отлично сцеплено с основой – крепкость на отрыв – 35 МПа, имеет низкую пористость – 0,5%.
Процесс плазменного напыления осуществляется последующим образом. Плазматрон закрепляют в приспособлении для нанесения и устанавливают на данном расстоянии от детали. Дистанция напыления составляет 100-300 мм. Приспособление для напыления может обеспечить плавное перемещение напыляемого материала относительно поверхности изделия для получения равномерной толщины покрытия. Скорость пермещения струи относительно изделия составляет 3-15 м/мин., окружная скорость вращения изделия – 10-15 м/мин. Ось сопла плазматрона обязана быть ориентирована к напыляемой поверхности под углом 60-90 град. В качестве плазмообразующего газа употребляют компримированный очищенный от воды и масла воздух с давлением до 0,3 МПа и метан либо пропан-бутан по ГОСТ 20443-80.
- щит контроля свойства покрытий.
В состав камеры заходит плазматрон, два питателя-дозатора с системой управления, источник электропитания, газоприготовительная станция и пульт управления.
- отсутствие ограничений по толщине покрытия, наносимого за один проход;
- возможность полной автоматизации процесса.
Плазменный метод высокопроизводительный – до 30 кг/ч, дозволяет получать противокоррозионные алюмокерамические покрытия.
Покрытие создано для защиты от коррозии конструкций из темных металлов, которые эксплуатируются в сильно и слабо брутальных средах, в том числе трубопроводов, корпуса вагонов, которые эксплуатируются в солевых районах.
Алюмокерамическое покрытие конкурирует с лакокрасочными, гальваническими покрытиями, получаемыми окунанием в сплав, стеклоэмалевыми, битумными, битумно-резиновыми, полимерными и эпоксидными.
Для данного покрытия характерна высочайшая стойкость к действию брутальных сред с водородным показателем рН=2-12. Под действием главных эксплуатационных причин старения (температуры, вместе температуры и воды, брутальных сред, электрических потенциалов) алюмокерамическое покрытие не изменяет собственных начальных параметров и играет роль протекторной защиты. Выдерживает нагрев до 450
С. При напылении на сварные швы не только лишь защищает шов от коррозии, да и придает сварному соединению завышенную сопротивляемость зарождению коррозионно-усталостных трещин, в том числе инициируемых в полосы сплавления при повторно-статическом нагружении.
Наличие алюмокерамического покрытия защищает также участки с частичными отслоениями покрытия.
Зависимости защитных параметров от его толщины в пределах 150-400 мкм не выявлено.
Алюмокерамическое покрытие не просит доборной пропитки и прокатки, превосходит алюминиевое по коррозионной стойкости наиболее чем в 2 раза, а по износостойкости в 6-8 раз.
Результаты испытаний алюмокерамического покрытия при действии главных эксплуатационных причин старения на фирме по наладке, совершенствованию технологий и эксплуатации электростанций и сетей «Фирма ОРГРЭС» разрешают советовать его в качестве противокоррозионной защиты трубопроводов подземной прокладки тепловых сетей в согласовании с РД 34.20.518 – 95 «Типовая аннотация по защите тепловых сетей от внешной коррозии».
АО ВНИИСТ с соисполнителями выполняет комплекс работ, нужных для сотворения производств по нанесению алюмокерамических покрытий на трубы и соединительные детали.
Рекомендуем еще поглядеть по теме .
      
Наши филиалы: Санкт-Петербург / Новосибирск / Екатеринбург / Нижний Новгород / Самара / Омск / Москва /